中新網廣州3月28日電 (郭軍 黃震 鄧飄)3月28日，隨著一片40米大跨度箱梁在柔性環形生產線上完成智能澆筑，由廣東灣區交通建設投資有限公司投資建設、中鐵四局承建的獅子洋通道項目T13標智慧梁廠累計預制箱梁成功突破3000片大關，再次刷新智能建造成績單。

　　這一重要節點的達成，標志著國內在建規模最大的公路預制梁廠智能建造技術日趨成熟，為粵港澳大灣區超級工程加速貫通注入強勁動能。

　　獅子洋通道是連接珠江東西兩岸的首條雙層復合跨海公路通道，路線全長約35公里，是我國“十五五”期間建成通車的標志性工程。作為工程核心標段，中鐵四局承建的T13標項目承擔著全線8032片箱梁及5604片橋面板的預制任務，梁型涵蓋25米至40米多種規格，其中非標梁占比超80%，生產難度位居行業前列。項目創新采用國內首創的新一代柔性環形生產線，通過“數字驅動+柔性生產”模式，成功破解傳統梁廠“一機一梁、換模耗時”的行業痛點，實現了不同梁長、梁寬、角度的箱梁在同一生產線柔性切換生產。

　　3000片箱梁的背后，是一系列智能建造技術的硬核支撐。在鋼筋加工車間，自動化生產線實現鋼筋調直、彎折、焊接全流程無人化作業，2小時即可完成一片箱梁鋼筋骨架成型，自動化率超80%；智能液壓模板系統通過一鍵調節即可適配不同規格箱梁，模板安拆時間從傳統的8小時縮短至30分鐘，節約模板投入30%；混凝土澆筑采用“魚雷罐+智能布料機”組合模式，配合底模小車附著式振搗系統，不僅使澆筑效率提升40%，更讓梁體混凝土密實度達到“鏡面級”標準，一次驗收合格率保持100%。

　　施工過程中，中鐵四局獅子洋通道T13標項目組建黨員技術攻關小組，針對40米箱梁防開裂、預應力張拉精準控制等重難點問題開展專項攻堅，成功研發應用底模端部下沉滑移裝置、液壓端模安拆裝備等11項創新技術，有效攻克多項行業通病。

　　作為粵港澳大灣區互聯互通的關鍵工程，獅子洋通道建成后將與港珠澳大橋、深中通道等共同構建世界級跨海通道矩陣，助力實現大灣區“1小時生活圈”。(完)